１、灌封工藝

灌封產品的質量，主要（yào）與產品結構設計、元件選擇、組裝及所用灌封材料密切（qiē）相關，灌封工藝也是不容忽視的因素。

環氧樹脂灌（guàn）封有常態和（hé）真空兩種灌封工藝。環氧樹脂．胺類常溫固（gù）化灌封料，一般用於低壓電器，多采用常態灌封（fēng）。環（huán）氧（yǎng）樹脂．酸酐加熱固化灌封（fēng）料，一般用於高壓電子器件灌（guàn）封，多采用真空灌封工藝，是葡萄视频本節研究的重點。目（mù）前常（cháng）見的有手工真空灌（guàn）封和（hé）機械真空（kōng）灌封兩種方式，而機械真空灌（guàn）封又可分為A、B組分先混合脫泡後灌封和先分別脫泡後混合灌封兩種情況。其工藝流程如下：

(1)手工真空灌封工藝

(2)機械真空灌封（fēng）工藝

先混合脫泡後灌封（fēng）工藝（yì）

A、B先分別脫泡後混（hún）合灌封（fēng）工藝

相比（bǐ）之下，機械真空灌封，設備投資大，維護費用高，但在產（chǎn）品的一致性、可（kě）靠性等方麵明顯優於手（shǒu）工（gōng）真空灌封工藝。無論何（hé）種灌封方式，都（dōu）應（yīng）嚴格（gé）遵守給定的工藝條件，否則很難得（dé）到（dào）滿意（yì）的產品。

2、灌封產品常出現的問題及原因（yīn）分析

(1)局部放電起始電壓低，線間（jiān）打火（huǒ）或擊穿（chuān）電視機、顯示器行輸出變壓器，汽車、摩托車點火器等高壓電子產品，常（cháng）因灌封工藝不當，工作時會出現局（jú）部放電（diàn）(電暈)、線間（jiān）打火或擊穿現象，是（shì）因為這類（lèi）產（chǎn）品（pǐn）高壓線圈線徑很小，一般隻有0.02～0.04mm，灌封料未能完全浸透匝（zā）間，使線圈（quān）匝間存留空隙。由於（yú）空隙介電常數遠小於（yú）環氧灌封料，在交變高壓條件下，會產（chǎn）生不均勻電場，引起界麵局部放電，使材料老化分解，引起絕緣破壞。

從工藝角度分析，造成線間空（kōng）隙有以下兩方麵原因：

1)灌封時真空度不夠高，線間空氣未能完（wán）全排除，使材料無法完全（quán）浸滲。

2)灌封前試件預熱溫度不夠，灌人試件物料黏度不能迅速降低，影響浸滲。

對於手工灌封或先混合脫泡後（hòu）真空灌封工藝，物料混合脫泡溫度高、作業時間長或超過物料適用期，以及灌封後產品未及時進入加熱固化程序，都會造成物料黏度增大，影響（xiǎng）對線圈的浸滲。熱固化環氧灌封材料（liào）複合（hé）物，起始溫度越高，黏度越小（xiǎo），隨時間延長，黏度增長也越迅速。因此為（wéi）使物料對線圈有良好的浸滲性，操作（zuò）上應注意如（rú）下幾點：

1)灌封料複合物應保持在給（gěi）定的溫度範圍內，並在適用期（qī）內使用完畢。

2)灌封前，試件（jiàn）要加熱到規（guī）定溫度，灌封完畢應及時進（jìn）入加熱（rè）固化程序。

3)灌封真空度要符合技術規範要求（qiú）。

(2)灌封件表麵縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱固化（huà）過程中，會產生兩（liǎng）種收縮，即由液態到固態相變（biàn）過程中的化學收（shōu）縮和降溫過程中的物理收縮。進一步分析，固化過程中的化學變化收縮又有兩個過程（chéng），從灌封後加熱化（huà）學交聯反應開始到（dào）微觀網狀結構初步形成階段產生的收縮，葡萄视频稱之為凝膠預固化收縮。從凝膠到完（wán）全固化階段產生的收縮葡萄视频稱之為後固化收縮。這兩個過程的收縮量是不一樣的。前者由液態轉變成（chéng）網狀結構（gòu）過程中，物（wù）理狀態發生（shēng）突變，反應基（jī）團消耗（hào）量大於後者，體積收縮量也高於後者。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基消（xiāo）失大於後固化階（jiē）段(110℃/3h)，圖（tú）8-4差熱分析結果也證明這點，試樣經750℃/3h處理後其固化度為53%。

若葡萄视频對灌封試件采取一次高溫固化，則固化過程中的（de）兩個階段過於接（jiē）近，凝（níng）膠預固化（huà）和後固化近乎同時完成，這不僅會引（yǐn）起過高的放（fàng）熱峰，損壞元件，還會使灌封件產生巨大的內應（yīng）力，造成產（chǎn）品內部和外觀（guān）的缺損。為獲得良好的製件，葡萄视频（men）必須在灌封料（liào）配（pèi）方設計和固化工藝製定時，重點關注灌封料的固化速度(即A、B複合物凝膠時間)與固化條件的（de）匹配（pèi）問題。通常采（cǎi）用的方法是：依照灌封料的性質、用途按不同溫區分段固化的工藝（yì）。彩色電視機行輸出變壓器灌封按不同溫區分段固化規程及製（zhì）件內部放熱曲線。在（zài）凝膠預（yù）固化溫（wēn）區段灌封料固化（huà）反應緩慢進行，反應熱逐漸釋放，物料黏（nián）度增加和體積收縮平緩進行。此階段（duàn）物料處於流態，則體積收縮表（biǎo）現為液麵下降，直至凝膠，可完全消除該階段體積（jī）收縮內應力。從凝膠預固化到後固化階段，升溫也應平緩，固化完畢，灌封件（jiàn）應隨加熱設備同步緩（huǎn）慢（màn）降溫，多方麵減少、調節製件內應力分（fèn）布狀（zhuàng）況，可避免製（zhì）件表麵產生縮孔、凹陷甚（shèn）至開裂現象。

對灌封料固化條件的製訂，還要參照灌封製件內封埋元件（jiàn）的排布（bù）、飽滿（mǎn）程度及製件大小、形狀、單隻灌封量等。對單隻灌封量較大而（ér）封埋元件較少的，適（shì）當（dāng）地降低凝膠（jiāo）預固化溫度並延長時間是完全（quán）必（bì）要的（de）。

(3)固（gù）化物表麵或局部不固化這些現象（xiàng）也多（duō）與固化工藝相（xiàng）關。主要原因是：

1)計量（liàng）或混合裝置失靈（líng）、生產人員操作失誤。

2)A組分長時（shí）間存放出現沉澱，用前未能充分攪拌均勻，造成（chéng）樹（shù）脂和固化劑實際比例失調。

3)B組分長時間敞（chǎng）口存放（fàng）、吸濕失效（xiào）。

4)高潮濕季節灌封件未及時進入固化程序，物件表麵吸濕。

總之，要獲得一個（gè）良好（hǎo）的（de）灌封產（chǎn）品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度重視的問題。