１、灌封工藝

灌封產品的（de）質量，主要與產品結構設計、元件選擇、組裝及所（suǒ）用灌封材料密切相關，灌封工藝也是不容忽視的因素。

環氧樹脂灌封有常態和（hé）真空兩種灌封工藝。環（huán）氧樹脂．胺類（lèi）常溫固化灌（guàn）封料，一般（bān）用於低壓電器，多采用常態灌封。環氧樹脂．酸（suān）酐加熱固化灌封（fēng）料，一般用於（yú）高壓電子（zǐ）器件灌封，多采用真空灌封工藝，是葡萄视频本節研（yán）究的重點。目前常見的有手工真（zhēn）空灌封和機械真空灌封兩種方式，而機械真空灌封又可分為A、B組分先混合脫泡（pào）後灌封（fēng）和先分別脫泡（pào）後混合灌封兩種情（qíng）況。其工（gōng）藝流程如下（xià）：

(1)手工真空灌封工藝

(2)機械真空灌封工藝

先混合脫泡後灌封工藝

A、B先分別脫泡後混合（hé）灌封工藝

相比之下，機械真空灌封，設（shè）備投資大，維護費用高，但在產品的一致性、可靠性等方麵明（míng）顯（xiǎn）優於手工真空灌封（fēng）工藝。無論何種灌封方式，都應嚴（yán）格遵守給定的工藝條件，否則很難得到（dào）滿意的產品。

2、灌封產品常出現的問題（tí）及原因分析（xī）

(1)局部放電起始電壓低，線間打火或擊穿電視機、顯示器行輸（shū）出（chū）變壓器，汽車、摩（mó）托車點火器等高壓電子產品，常因灌封工藝不當，工作時會出現局部（bù）放電(電暈)、線間打火或擊穿現象，是因（yīn）為這類產品高壓線圈線徑很（hěn）小，一般隻有0.02～0.04mm，灌封料未能完全浸透匝間，使線圈匝間存留空隙。由於空隙介電常數遠（yuǎn）小於環氧灌封料，在交變高壓條件下，會產生不均勻電場，引（yǐn）起（qǐ）界麵局部放電，使材料老化分解，引起（qǐ）絕緣破壞。

從（cóng）工藝角度分析，造（zào）成線間空隙有（yǒu）以下兩方麵原因：

1)灌封（fēng）時真空度不夠高，線間空氣未能（néng）完（wán）全排除，使材料無法完全浸滲。

2)灌（guàn）封前試件預熱溫度不夠，灌人試件物料黏度不能迅速降低，影響浸滲。

對於（yú）手（shǒu）工灌封或先混合脫泡後真空灌封工藝，物料混合脫泡溫度高、作業（yè）時間長或超過（guò）物料適用期，以及灌封後產（chǎn）品未及時進入加熱固化程序，都會造（zào）成物料黏度增大，影（yǐng）響對線圈的浸（jìn）滲。熱固化環氧灌封材料複合物，起（qǐ）始溫（wēn）度越高，黏度越小，隨時間延長（zhǎng），黏度增長也越迅（xùn）速。因此為使物料對線圈有良好的浸滲性，操作上應注意（yì）如下幾點（diǎn）：

1)灌封（fēng）料複合物應保持在給定的溫度範（fàn）圍內，並在適用期內使用完畢。

2)灌（guàn）封前，試件要加熱到規定溫度，灌封完畢應及時進入加熱固（gù）化程序（xù）。

3)灌封真空度要符合技術規範要求。

(2)灌封件（jiàn）表麵縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱固化（huà）過程中，會產生兩種收縮，即由液態（tài）到固態相變過程中的化學收縮和降溫過程中的物理收縮（suō）。進一步分析，固化過程中的化（huà）學變化收縮又有兩個過程，從灌封後加熱化學交聯反應開始到微觀網狀結構初步形成階段產生的收縮，葡萄视频稱之為凝（níng）膠預固（gù）化收縮（suō）。從凝膠到完全固化階段產生的收縮葡萄视频稱之為後固化收縮。這兩個過程的收縮量（liàng）是不一樣的。前者由液態轉變（biàn）成網狀結構過程中，物理狀態發生突變，反應基團消耗量大於後者，體積收縮量也高於後者。凝膠預固化階段(75℃/3h)環氧基消失大於後固化（huà）階段(110℃/3h)，圖8-4差熱（rè）分析結果也（yě）證（zhèng）明這點，試樣經750℃/3h處理後其固（gù）化度為53%。

若（ruò）葡萄视频對灌封（fēng）試件采取一次高溫固化，則固化過程中的兩個階段過於接近，凝膠預（yù）固化和後固化近乎同時完（wán）成，這不僅會引起過高的放（fàng）熱峰（fēng），損壞元件，還會使（shǐ）灌封件產生巨大的內應力，造成產品內部（bù）和外觀的缺損。為獲得良好的製件，葡萄视频必須在灌（guàn）封料配（pèi）方設計和（hé）固（gù）化工藝製定時，重點（diǎn）關注灌封料的固化速度(即A、B複合物（wù）凝膠時間)與固化條件（jiàn）的（de）匹配問題。通常采用的方法是：依照灌封料（liào）的性質、用途按不同溫區（qū）分段固化的工藝（yì）。彩（cǎi）色電視機行輸出變壓器灌封按不同溫區分段固化規程及製件內部放熱曲線。在凝膠預固化溫區段灌封料固（gù）化（huà）反應緩慢進行，反（fǎn）應熱逐漸釋放，物料黏（nián）度增加和體積收縮平緩進行。此階（jiē）段（duàn）物料處於流態，則體積收縮表現為液麵下降，直至凝（níng）膠，可完全消除該階段體積收縮內應力。從凝膠預固化（huà）到後固化（huà）階段，升溫也應平緩，固化（huà）完畢，灌封（fēng）件應隨加熱（rè）設備同步（bù）緩慢降溫，多（duō）方麵減少、調（diào）節製件內應力分布狀況，可避免製件表麵產生縮孔、凹陷甚至開裂現象。

對灌封料固化條件的製（zhì）訂，還要（yào）參照（zhào）灌（guàn）封製件內封埋元件的（de）排布、飽滿程度及製件大小、形狀、單（dān）隻灌封量（liàng）等。對單隻灌封量較大而（ér）封埋元件較少（shǎo）的，適當地（dì）降低凝膠預固化溫度並（bìng）延長時間是完全必要的。

(3)固化物表麵或（huò）局部不固化這些現象也（yě）多與固化工藝相關。主要原因是（shì）：

1)計量或混合（hé）裝置失靈、生產人員操作失誤。

2)A組分長時間存放出現沉澱，用前未能充分攪拌均（jun1）勻，造成（chéng）樹脂和固化（huà）劑實際比例失調。

3)B組分長（zhǎng）時間敞（chǎng）口存放、吸濕失效。

4)高潮濕季節灌封件未及時進入固化程序，物件表麵吸濕。

總之，要獲得一個良好（hǎo）的灌封產品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度重視的問題。