１、灌封工藝（yì）

灌封產品的質量，主要與產品結構設計、元件（jiàn）選擇、組裝及（jí）所用灌封材料密切相關，灌封工藝也是（shì）不（bú）容忽視（shì）的因素。

環氧樹脂灌封有常態和真（zhēn）空兩種灌封工藝。環（huán）氧（yǎng）樹脂．胺類常溫（wēn）固化灌封料，一般用於低壓電器，多采用（yòng）常態灌封。環（huán）氧樹脂．酸酐加熱固化灌封料，一般（bān）用於高壓電子器件灌封（fēng），多采用真空灌封工藝，是葡萄视频（men）本節研（yán）究的重點（diǎn）。目前常見的有手工真空灌封和機（jī）械真空灌封兩種方式，而（ér）機械真空灌封又可分為A、B組分先混合脫泡後灌封和先分別脫泡後混合灌封兩種情況。其工藝流程（chéng）如下（xià）：

(1)手工真（zhēn）空灌封工藝

(2)機械真空灌封工藝（yì）

先混合脫泡後灌封工藝

A、B先分別脫泡後混合灌封工藝

相比之下，機械真空灌封，設備投資大，維護費用高，但在產品的一致性、可靠性等方麵明顯優（yōu）於手工真空灌（guàn）封工藝。無（wú）論何種灌封方式，都應嚴格遵守給定的工藝條件，否則很難得到滿意的產品。

2、灌封（fēng）產品常出現的問題及原因分析

(1)局部放（fàng）電起始電壓低，線間打火或擊穿電視機、顯示器（qì）行輸出變壓器，汽車、摩托車點火器等高（gāo）壓電子產品，常因灌封工藝不當，工作時會出現局部放電(電暈)、線間打火（huǒ）或擊穿現象，是因為這類產品高（gāo）壓線圈線徑很小，一般隻有0.02～0.04mm，灌封料未能完全浸透匝間（jiān），使線圈匝間存留空隙（xì）。由於空隙介電常數遠小於環氧灌封料，在交變高（gāo）壓條件下，會產生不均（jun1）勻電場，引起界麵局部放電，使（shǐ）材料老化分解，引起絕緣破壞（huài）。

從工藝角度分析，造成線間空隙有以下兩方（fāng）麵原因：

1)灌封時真空度不夠高，線間空氣未能完全排除（chú），使材料無法完全浸滲。

2)灌（guàn）封前試件預熱溫度不夠，灌人試件物料黏度不能迅速降低，影響浸（jìn）滲（shèn）。

對於手工灌封或先混合脫泡後真空（kōng）灌封工藝，物料混（hún）合脫泡溫度高、作業時間長或超過物料適用期，以（yǐ）及灌封後產品未及時進入加熱固化（huà）程序，都會造成物料黏度增大，影響對線圈的浸滲。熱固化環氧灌封材料複合（hé）物，起始溫度越高，黏度越小，隨時間延長，黏（nián）度增長也越迅速。因此為使（shǐ）物料對線圈有良好（hǎo）的浸滲性，操作上應注意如下幾點（diǎn）：

1)灌封料複合物應（yīng）保持（chí）在給定的溫度範（fàn）圍內，並在適用期內使用完畢。

2)灌封前，試件要加熱到規定溫度，灌封（fēng）完畢應及時（shí）進入加熱固化程序。

3)灌封真空度（dù）要（yào）符合（hé）技（jì）術規範要（yào）求。

(2)灌封件表麵縮孔、局部凹陷、開裂灌封料在加熱固化過（guò）程中，會（huì）產生兩種收縮，即（jí）由液態到固態相變過程中的化學收縮和降溫（wēn）過程（chéng）中的物理（lǐ）收縮。進一步（bù）分析，固化過程中的（de）化學變化收縮又有兩（liǎng）個過程，從灌封後加熱化學交聯反應開始到微觀網狀結構（gòu）初步形成階段產生的收縮，葡萄视频稱之為（wéi）凝膠預固化（huà）收縮。從凝膠到（dào）完（wán）全固化階段產生的收縮葡萄视频稱之為（wéi）後固化收縮。這兩個過程的收縮量是不一樣的。前者由液態轉變成網狀結構過程中，物理狀態（tài）發生突變，反應基團消耗（hào）量大於後者，體積收縮量也高於後者。凝膠預（yù）固化階段(75℃/3h)環（huán）氧基消失大於後固化階段(110℃/3h)，圖8-4差熱分析結（jié）果也證明這點，試樣經750℃/3h處理後其固化度（dù）為53%。

若葡萄视频對灌封試件采取一次高溫固化，則（zé）固化過程中的兩個階段過於接近，凝膠預固化（huà）和後固化近乎同（tóng）時完成，這不僅會引起過高的放（fàng）熱峰，損壞元件，還會使灌（guàn）封件產生巨大的內應力，造成產品內部和外觀的缺損。為獲得良好的製（zhì）件，葡萄视频必須在灌封料配方設計（jì）和固化（huà）工藝（yì）製定（dìng）時，重點關注灌封料的固化速（sù）度(即A、B複合物凝膠時間)與固化條件的匹配問題。通常采用的方法是：依照灌封（fēng）料的性質（zhì）、用途按不同溫區分段固化的工藝。彩色電視機行輸出變壓器灌（guàn）封按不同溫區分段固化規程及製件內（nèi）部放熱曲線（xiàn）。在凝（níng）膠預（yù）固（gù）化溫區（qū）段灌封料固化反應緩慢進行，反應熱逐漸釋放，物（wù）料黏度增加和體積收縮平緩進行。此階段物料處於流（liú）態，則（zé）體積收縮表現為液麵下（xià）降，直至凝膠，可（kě）完全消（xiāo）除該階段體積收縮內應力。從凝膠預固化到後（hòu）固化階（jiē）段，升（shēng）溫也應平緩，固化完畢，灌封件（jiàn）應隨加熱設（shè）備（bèi）同步緩慢降溫，多方麵減少、調節製（zhì）件（jiàn）內應力分布狀況，可避免製件表麵產生縮孔、凹陷甚至（zhì）開裂現象。

對灌封料固化（huà）條（tiáo）件的製訂，還要參照灌封製件內（nèi）封（fēng）埋元件的排布、飽（bǎo）滿程度及製件大小（xiǎo）、形狀（zhuàng）、單隻灌（guàn）封（fēng）量等。對單隻灌封量較大而封埋元件較少的，適當地降低凝膠預固化溫度並延長時（shí）間是完全必（bì）要的。

(3)固化物表麵或局部不固化這些現象也多與固（gù）化工藝（yì）相關。主要原（yuán）因是：

1)計量或混合裝（zhuāng）置失靈、生產人員（yuán）操作失誤。

2)A組分長時間存放出現沉澱，用前未能充（chōng）分攪拌均勻，造成樹脂和固化劑實際比例失調。

3)B組（zǔ）分（fèn）長時間敞口存放、吸濕失效。

4)高潮濕季節灌封件未及時進入固化程（chéng）序，物件表麵吸濕。

總之，要獲得一個良好的灌（guàn）封產品，灌封及固化工藝的確是一個值得高度（dù）重視的問題。